1. Just in Time (Iniciado en la Empresa Japonesa Toyota en la década de los 60 ́s, fue diseñado por Taiichi Ohno)
Justo a tiempo: es una filosofía industrial, que considera la reducción o eliminación de todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación (actividades de oficina) en un negocio.
Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente, es decir producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminación de el inventario de producto terminado.Iniciado en la Empresa Japonesa Toyota en la década de los 60 ́s, fue diseñado Iniciado en la Empresa Japonesa Toyota en la década de los 60 ́s, fue diseñado por Taiichi Ohno.por Taiichi Ohno.
VENTAJAS
- Reduce el tiempo de producción.
- Aumenta la productividad.
- Reduce el costo de calidad.
- Reduce los precios de material comprado.
- Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos terminados).
- Reduce tiempo de alistamiento.
- Reducción de espacios.
- Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente.
- Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías.
- Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable.
En un sistema JIT el producto debe estar listo para cuando lo requiera el cliente, y sobre todo debe funcionar...
2. Reingeniería de Procesos (Concepto acuñado por Michael Hammer y James Champy en los 80 ́s)
Reingeniería: es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y actuales de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez.La reingeniería de procesos es radical hasta cierto punto, ya que busca llegar a la raíz de las cosas, no se trata solamente de mejorar los procesos, sino y principalmente, busca reinventar los, con el fin de crear ventajas competitivas osadas, con base en los avances tecnológicos.
La reingeniería de procesos surge como respuesta a las ineficiencias propias de la organización funcional en las empresas y sigue un método estructurado consistente en:
- Identificar los procesos clave de la empresa.
- Asignar responsabilidad sobre dichos procesos a un "propietario".
- Definir los límites del proceso.
- Medir el funcionamiento del proceso.
- Rediseñar el proceso para mejorar su funcionamiento
Sin embargo en la actualidad la Reingeniería está severamente cuestionada y se argumentan consecuencias nefastas para las empresas que la aplican, como por ejemplo despidos masivos de personal, costosas inversiones en bienes de capital y bajo rendimiento del dinero a largo plazo para los accionistas.
3. Kaizen (Mejora Continua)
La mejora continua (Kaizen): es una herramienta de incremento de la productividad que favorece un crecimiento estable y consistente en todos los segmentos de un proceso. La mejora continua asegura la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora.
Puntos para recordar:
- El proceso mantenlo simple.
- Si entran datos erróneos, saldrán datos erróneos. (Garbage in garbage out. GIGO).
- Demasiados jefes...
- Si no lo puedes medir, no lo podrás mejorar
4. Total Quality Management
La calidad totales un filosofía o estrategia industrial basado en la mejora continua, con el objetivo de lograr la calidad óptima en la totalidad de las áreas, es un concepto que explica como ofrecer el mayor grado de satisfacción a un cliente por medio de un bien o servicio.Para lograr la calidad total se debe mejorar continuamente en la totalidad del bien o servicio, consiguiendo con ello un bien o servicio de calidad total, medido por la satisfacción total del cliente
J. Juran “La administración de la calidad total es el proceso de identificar y administrar las Actividades necesarias para lograr los objetivos de calidad de una organización”
Thomas Berry “La gerencia de la calidad total no sólo se refiere a hacer las cosas bien sino a hacer bien lo que se debe hacer”.
5. Seis Sigma (Iniciado en Motorola por Bill Smith en el año 1982. Luego mejorado por General Electric)
Seis Sigma: es una metodología de mejora de procesos, centrada en la eliminación de defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3.4 “defectos” por millón de eventos u oportunidades, entendiéndose como “defecto”,cualquier evento en que un producto o un servicio no logra cumplir los requerimientos del cliente.
El proceso de control Seis Sigma se basa en la herramienta: DMAIC:
- Definir el problema o el defecto
- Medir y recopilar datos
- Analizar datos
- Mejorar
- Controlar
Esta herramienta es una estrategia de calidad basada en estadística, que da mucha importancia a la recolección de información y a la veracidad de los datos como base de una mejora.
6. Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing: es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas “waste”), con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final.Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de desperdicios en la empresa.
- Exceso de producción o producción temprana
- Retrasos o tiempo de espera
- Transporte desde o hacia el lugar del proceso
- Retrabajos
- Exceso de Inventario
- Movimientos o desplazamiento de empleados
- Defectos
Los principios clave del lean manufacturing son:
- Calidad perfecta a la primera.
- Minimización del despilfarro.
- Mejora continua.
- Procesos "pull“. Se produce en el sentido de lo solicitado.
- Flexibilidad en el sistema de producción.
- Retroalimentación continua con clientes y proveedores
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
7. Empresas de Clase Mundial
Tres fuerzas, por separado y en combinación, están impulsando a las compañías a penetrar cada vez más profundamente en un territorio que para la mayoría de los ejecutivos y administradores es desconocido. Estas fuerzas son: clientes, competencia y cambio.
Son empresas que tienen operaciones a nivel mundial y son reconocidas por el mercado no solo por su imagen, logotipo, nombre y demás sino porque manejan estándares altos de calidad en sus productos, en sus marcas, en sus procesos administrativos internos, en las condiciones laborales para sus empleados, en materia legal, en sus finanzas, en el servicio al cliente, en fin, manejan estándares de calidad altos a nivel internacional. Poseen las más exitosas e innovadoras prácticas que le permiten permanecer de manera productiva y competitiva en el cambiante entorno del mundo empresarial.
